En cada proceso de hormigonado hay una escena que se repite: los ductos eléctricos y sanitarios se mueven de su posición original, generando picados, correcciones y atrasos que afectan los plazos y el presupuesto de las obras. Durante años, ese problema se asumió como algo inevitable, parte de la rutina constructiva. Hasta que un grupo de profesionales decidió abordarlo de raíz, desde la práctica en terreno.
La idea nació directamente en obra, al observar cómo, en cada vaciado, los conductos se desplazaban y obligaban a intervenir nuevamente la losa. Esa experiencia cotidiana, vivida por instaladores y supervisores, impulsó la creación de una pieza capaz de fijar las tuberías en su posición exacta antes del vertido del hormigón. El resultado fue un dispositivo plástico de alta precisión, fabricado con material reciclado, que garantiza trazos limpios, sin desplazamientos y sin necesidad de picar la estructura posteriormente.
El desarrollo técnico atravesó varias etapas. Comenzó con prototipos artesanales probados en faenas reales, con los que se verificó la resistencia de la fijación durante el hormigonado. A partir de esos ensayos se optimizó la geometría mediante diseño asistido por software, incorporando indicadores de eje y un sistema de clips de acople rápido. La colaboración con constructoras locales y maestros instaladores permitió perfeccionar cada detalle hasta lograr la versión actual: una pieza ligera, resistente, adaptable a distintos diámetros y con un tiempo de instalación inferior a 20 segundos.
El trabajo conjunto con centros de innovación y especialistas en prototipado permitió finalmente estandarizar el diseño y obtener un producto patentado, listo para producción industrial.
Las pruebas comparativas entre el método tradicional y el nuevo sistema fueron concluyentes. Mientras el amarre manual de ductos tardaba unos 15 minutos por punto, el nuevo sistema reduce ese tiempo a menos de 20 segundos. Durante el hormigonado, los ensayos mostraron 0% de desplazamiento lateral o vertical, manteniendo los ductos alineados con el trazo original. En obras piloto, los costos de reparación y no-calidad se redujeron en un 99%, con un ahorro promedio de tres días por piso en los cronogramas de construcción.
Más allá de la eficiencia técnica, el proyecto incorpora un fuerte compromiso ambiental. La decisión de utilizar plástico reciclado fue tanto técnica como ética. Este material, recuperado de residuos industriales —principalmente polipropileno y polietileno de alta densidad—, ofrece una excelente resistencia a la presión y las vibraciones propias del hormigonado. Su comportamiento mecánico estable evita deformaciones y garantiza precisión. Al emplear plástico reciclado en lugar de material virgen, se logra reducir en aproximadamente un 70% la huella de carbono durante la fabricación, reintroduciendo desechos en un ciclo productivo más limpio y eficiente.
Cuando la eficiencia desafía la costumbre
El desafío inicial no fue técnico, sino cultural. En una industria acostumbrada a repetir procesos, la primera reacción fue de escepticismo: cambiar un método manual por uno industrializado generó dudas sobre su costo y efectividad. Sin embargo, los resultados en obra transformaron esa percepción. Los ahorros de tiempo y materiales demostraron que la innovación no solo era viable, sino necesaria.
Hoy, con capacidad de producción a escala piloto-industrial y moldes diseñados para automatización, la solución ya está lista para ampliar su alcance. Se prevé su introducción en mercados como Perú, Colombia y México, donde las condiciones constructivas son similares y los desafíos de productividad, casi idénticos. También se vislumbra su integración en procesos de prefabricación y sistemas de vivienda industrializada, donde puede incorporarse como componente técnico certificado.
Nasim Essus, gerente general de la compañía, resume el propósito detrás de la iniciativa: “Lo que buscamos es contribuir a una industria que necesita ser más eficiente y sustentable. Esta innovación surgió en respuesta a una dificultad concreta en obra, pero su valor está en demostrar que es posible generar cambios de alto impacto desde Chile, con proyección regional”.
El cambio que propone no se limita a una pieza, sino a una manera distinta de pensar la productividad en la construcción. Cada vez más empresas se muestran abiertas a ensayar nuevas soluciones, conscientes de que la competitividad depende de la eficiencia y la sostenibilidad. Como señalan sus creadores, hoy la innovación ya no es una opción: es parte del nuevo ADN del sector.
En un escenario de alzas de costos, plazos ajustados y crecientes exigencias ambientales, propuestas simples, escalables y de impacto directo en la obra marcan un camino que el real estate latinoamericano no puede dejar pasar.
